Encontré muchos problemas durante la pulverización de polvo, ¿cómo solucionarlos?
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- 2023/1/20
Resumen
En este breve artículo podrás aprender cómo solucionar algunos problemas al pintar la pieza de trabajo con polvo.
Encontré muchos problemas durante la pulverización de polvo, ¿cómo solucionarlos?
1. Impurezas del recubrimiento
Las impurezas comunes provienen principalmente de partículas en el entorno de pulverización de polvo e impurezas causadas por otros factores, que se resumen a continuación.
1) Solidifique las impurezas en el horno. La solución consiste en limpiar a fondo la pared interior del horno de curado con un paño húmedo y una aspiradora, prestando especial atención al espacio entre la cadena de suspensión y el conducto de aire. Si se trata de una impureza de partículas negras grandes, es necesario comprobar si el filtro de la tubería de suministro de aire está dañado y sustituirlo a tiempo.
2) Impurezas en la sala de pulverización. Se trata principalmente de polvo, fibras de ropa, partículas abrasivas del equipo y depósitos de polvo del sistema de pulverización. La solución consiste en purgar el sistema de pulverización con aire comprimido antes de comenzar el trabajo diariamente y limpiar a fondo el equipo y la sala de pulverización con un paño húmedo y una aspiradora.
3) Impurezas en la cadena colgante. Se deben principalmente a la corrosión del deflector de aceite de la cadena colgante y de la bandeja de agua del colgador principal (fabricada en chapa galvanizada por inmersión en caliente) por el pretratamiento con vapores ácidos y alcalinos. La solución es limpiar estas instalaciones periódicamente.
4) Impurezas en el polvo. Se deben principalmente al exceso de aditivos, la dispersión desigual de los pigmentos y las manchas de polvo causadas por la extrusión. La solución consiste en mejorar la calidad del polvo y optimizar su almacenamiento y transporte.
5) Pretratamiento de impurezas. Se trata principalmente de impurezas de partículas grandes causadas por la escoria de fosfatación y escamas de impurezas pequeñas causadas por la oxidación amarilla de la película de fosfatación. La solución consiste en limpiar oportunamente las escorias en el tanque de fosfatación y la tubería de pulverización, y controlar la concentración y la proporción del líquido del tanque de fosfatación.
6) Impurezas en la calidad del agua. Se trata principalmente de impurezas causadas por un contenido excesivo de arena y sal en el agua utilizada para el pretratamiento. La solución consiste en añadir un filtro de agua y utilizar agua pura en las dos últimas etapas del proceso de purificación.
2. Cavidad de contracción del recubrimiento
1) Contracción causada por residuos de surfactante debido a la eliminación de aceite sucio del pretratamiento o al lavado con agua sucia después de la eliminación del aceite. La solución consiste en controlar la concentración y la proporción del líquido del tanque de predesgrase y del tanque de desengrase, reducir la cantidad de aceite en la pieza y potenciar el efecto del lavado con agua.
2) Contracción causada por un exceso de aceite en el agua. La solución es añadir un filtro de entrada de agua para evitar fugas de aceite en la bomba de suministro de agua.
3) Contracción causada por exceso de agua en el aire comprimido. La solución es descargar el agua condensada del aire comprimido a tiempo.
4) Contracción causada por la humedad del polvo. La solución consiste en mejorar las condiciones de almacenamiento y transporte del polvo e instalar deshumidificadores para garantizar el uso oportuno del polvo reciclado.
5) Contracción causada por la suciedad de aceite de la cadena de suspensión que cae sobre la pieza de trabajo por el aire acondicionado. La solución es cambiar la posición y la dirección de la salida de aire del aire acondicionado.
6) Contracción causada por la mezcla de polvo. La solución es limpiar a fondo el sistema de pulverización de polvo al cambiarlo.
3. Diferencia de color del revestimiento.
1) Diferencia de color causada por la distribución desigual de los pigmentos en polvo. La solución consiste en mejorar la calidad del polvo y asegurar que las diferencias entre L, a y b sean mínimas, y que los valores positivos y negativos sean uniformes.
2) Diferencia de color causada por diferentes temperaturas de curado. La solución consiste en controlar la temperatura establecida y la velocidad de la cadena transportadora para mantener la consistencia y estabilidad de la temperatura y el tiempo de curado de la pieza.
3) Diferencia de color causada por un espesor de recubrimiento desigual. La solución consiste en ajustar los parámetros del proceso de pulverización de polvo y asegurar el correcto funcionamiento del equipo para asegurar un espesor de recubrimiento uniforme.
3. Mala adherencia del revestimiento.
1) Mala adherencia causada por residuos de desengrasante, escoria de cromado en la pieza o el tanque de lavado con agua contaminado con licor alcalino debido a un lavado con agua incompleto durante el pretratamiento. La solución consiste en reforzar el lavado con agua, ajustar los parámetros del proceso de desengrasado y evitar que la solución desengrasante entre en el tanque de lavado con agua después de la fosfatación.
2) Mala adherencia causada por el amarilleo y la efloración de la película de fosfatación, o la ausencia de película de fosfatación local. La solución consiste en ajustar la concentración y la proporción de la solución del baño de fosfatación y aumentar la temperatura de fosfatación.
3) Mala adherencia causada por la humedad sucia en las esquinas de la pieza. La solución es aumentar la temperatura de secado.
4) Una temperatura de curado insuficiente provoca una mala adhesión del recubrimiento en una superficie extensa. La solución es aumentar la temperatura de curado.
5) La adherencia del agua de pozos profundos es deficiente debido al exceso de aceite y sal. La solución consiste en añadir un filtro de entrada y utilizar agua pura como último recurso de limpieza. En resumen, existen numerosas tecnologías de pulverización electrostática de polvo y sus métodos de aplicación, que requieren una aplicación flexible en la práctica.
4. Diferencia de color del revestimiento.
1) Diferencia de color causada por la distribución desigual de los pigmentos en polvo. La solución consiste en mejorar la calidad del polvo y asegurar que las diferencias entre L, a y b sean mínimas, y que los valores positivos y negativos sean uniformes.
2) Diferencia de color causada por diferentes temperaturas de curado. La solución consiste en controlar la temperatura establecida y la velocidad de la cadena transportadora para mantener la consistencia y estabilidad de la temperatura y el tiempo de curado de la pieza.
3) Diferencia de color causada por un espesor de recubrimiento desigual. La solución consiste en ajustar los parámetros del proceso de pulverización de polvo y asegurar el correcto funcionamiento del equipo para asegurar un espesor de recubrimiento uniforme.
5. Cáscara de naranja recubierta de polvo
1) Método de evaluación del aspecto de cáscara de naranja del recubrimiento en polvo:
(1) Método visual
En esta prueba, la placa de muestra se coloca bajo una lámpara fluorescente de doble tubo. La fuente de luz reflectante de la plantilla se puede obtener colocándola adecuadamente. El análisis cualitativo de la claridad de la luz reflejada permite evaluar visualmente las propiedades de flujo y nivelación. En caso de baja fluidez (piel de naranja), los dos tubos fluorescentes se ven borrosos y poco claros, mientras que los productos con alta fluidez pueden obtener una reflexión clara.
(2) "Método de medición del perfil"
En este método, la forma de la superficie se registra mediante el desplazamiento de la sonda de alta sensibilidad. De esta manera, se pueden identificar rápidamente rugosidades, piel de naranja y flujo deficiente causado por cavidades de contracción, poros o suciedad.
2) Evite la cáscara de naranja
En la fabricación de nuevos equipos de recubrimiento, la apariencia del mismo cobra cada vez mayor importancia. Por lo tanto, uno de los principales objetivos de la industria es lograr el mejor rendimiento de recubrimiento según los requisitos finales de los usuarios, lo que también incluye la satisfacción de la apariencia de la superficie. El estado de la superficie afecta el efecto visual a través de factores como el color, el brillo, la opacidad y la estructura superficial. El brillo y la claridad de imagen se utilizan a menudo para controlar la apariencia de los recubrimientos. Sin embargo, incluso con una película de alto brillo, la fluctuación de su superficie también afecta la apariencia de toda la película. Al mismo tiempo, se cree que la medición del brillo no puede controlar el efecto visual de la fluctuación, también conocida como "piel de naranja". La piel de naranja, o microonda, es una estructura ondulada con un tamaño de entre 0,1 mm y 10 mm. En la superficie de un recubrimiento de alto brillo, se pueden apreciar áreas onduladas, brillantes y oscuras.
Cabe señalar que, en ocasiones, se diseña deliberadamente un cierto grado de fluctuación o estructura ondulada para cubrir los defectos de la superficie del sustrato u obtener una apariencia especial en la superficie del recubrimiento.